因此，国内汽车厂家花费在设计、制造方面的成本较大，同时还存在后期备件成本高、不能及时进行维护等不足。从提高自主集成应用技术水平的角度，产线的设计将会涉及整体运行、机器人、夹紧机构、控制单元等多方面。

Part．1 生产线案例介绍

此案例的机器人冲压生产线用于冲压汽车车桥零件，工件输送采用机器人自动传输方式，其中人工将工件放置在拆跺台上，拆跺台靠磁力进行定位夹紧。

拆垛机器人抓取工件进行双料检测，随后送至压机内，中间4台机器人进行不同工序的搬运冲压，***后卸料工序由两台卸料机器人组成，针对双工位冲压进行快速卸料。

Part．2 产线主要结构分析

总体布局包括压力机和冲压自动化系统，其中冲压自动化系统通常包含拆垛系统、自动传输系统和线尾出料系统。该系统将工人上料工位与端拾器更换分开布置，保证了系统操作的安全和简便。

机器人

该生产线采用了7 套机器人，均采用了新型交流伺服电动机驱动系统，因此此类产线一般有结构紧凑、高输出、响应快、高可靠性和维护保养方便等要求。机器人本体也需要更紧凑、更灵活，具有更大的运动空间和更好的稳定性。

工件抓取与检测

该生产线采用两套拆垛机，具备自动切换抓取工件的模式，主要由磁力装置、调整装置、检测装置、框架及滑行装置组成。

工件在拆垛台首先放料时粗定位，然后通过磁性分张器对垛料进行分张，降低拆垛时吸双料的故障率。拆垛台配置末料检测装置，检测机器人拆垛完成时，机器人自动进入待料状态，放完料之后，快速恢复生产。

端拾器放置滑台装置

该生产线的所有端拾器均采用自动切换方式，由手轮、滑轨、端拾器定位机构及滑台定位装置组成，如图。

端拾器

端拾器主要应用在现有钣金件冲压自动化生产过程中，为机器人对零件进行搬送的工装。它安装在压机的上下料机器人上，通过轨迹示教 带动端拾器按照预设轨迹完成对工件的拾取工作。

目前汽车冲压线的生产过程中，采用铝型材进行端拾器设计和制造，利用其轻量化、高强度和高刚性的特点，使机器人端拾器在搬送零件时减轻负载、减小晃动，提高在零件搬送过程中的稳定性。

Part．3 夹紧器与控制单元设计

压力机滑块增加自行走式夹紧器，一次性安装，模具夹紧简单、可靠。

夹紧器的结构

①压力机上模采用自行走式夹紧器对上模或者上模垫板进行自动夹装。

②自行走式夹紧器由气缸和特殊的链条构成，可以使夹紧器在T 型槽内自由滑动行走，满足不同尺寸的模具及垫板的需求。